Estudos de Caso

Projetos reais, resultados reais. Explore como a Sunmy ajudou OEMs, equipes de engenharia e desenvolvedores de produtos em toda a Europa e América do Norte a transformar seus projetos em realidade — desde peças complexas usinadas em CNC e torneamento de precisão até componentes estampados, fundidos e conjuntos moldados por injeção.

Cada estudo de caso apresenta o desafio, o processo e o resultado — incluindo como lidamos com a seleção de materiais, tolerâncias, acabamento superficial e verificação da qualidade por CMM e FAI.

Tem um projeto semelhante? Envie-nos seus desenhos ou amostras — vamos construí-lo juntos.

Injection_Molding_Workshop
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Categoria/Título

Carcaça do Motor NEV

Produto

Carcaça de Motor em Alumínio Fundido sob Alta Pressão para Veículos de Nova Energia

Processo

Fundição sob Alta Pressão Assistida por Vácuo (HPDC), Fresagem CNC de 5 Eixos, Teste de Vazamento com Hélio

Ponto de Dor do Cliente

O cliente enfrentou micro-porosidade recorrente nas seções de suporte do rolamento de paredes espessas durante a fundição convencional, o que levou à contaminação cruzada do fluido de resfriamento em testes hidrostáticos a 3 bar. Além disso, a distorção térmica após a fundição fez com que a coaxialidade do furo principal do estator ultrapassasse o limite de 0,05 mm, resultando em níveis inaceitáveis de NVH (Ruído, Vibração e Aspereza) em altas rotações.

Nossa Solução

Os engenheiros de hardware da Sunmy realizaram análises avançadas com o software Moldflow para otimizar a velocidade de entrada do molde e implementaram um processo HPDC de alto vácuo, visando eliminar a retenção de gases. Para solucionar a porosidade em áreas de espessura elevada, incorporamos pinos de compressão localizados ao projeto do molde, promovendo a densificação ativa durante a fase de solidificação. Após a fundição, todas as superfícies de encaixe críticas e os furos dos rolamentos foram usinados em uma única operação, utilizando nossos centros de usinagem CNC HAAS de 5 eixos, garantindo tolerâncias geométricas rigorosas e alinhamento preciso.

Resultado

O processo otimizado alcançou 100% de aprovação nos testes de vazamento com hélio a 5 bar e manteve estritamente a coaxialidade dos furos dentro de ±0,02 mm. Concluímos com sucesso uma produção inicial de 1.000 peças, estabelecendo um ciclo de entrega estável de 15 dias para a produção em série.