ケーススタディ

お客様の課題

クライアントは、標準的なダイカスト工程において厚肉のベアリングサポート部で微細な気孔が繰り返し発生し、3バールの静水圧試験時に冷却液の混入問題に直面していました。さらに、鋳造後の熱歪みによりメインステータ穴の同軸度が0.05mmの許容範囲を超え、高回転域でのNVH（騒音・振動・ハーシュネス）レベルが許容基準を大幅に上回る状況でした。

当社のソリューション

Sunmyのハードウェアエンジニアは、Moldflow解析を高度に活用してゲート流速を最適化し、ガス閉じ込めを防止するための高真空HPDCプロセスを導入しました。厚肉部の気孔対策として、凝固段階における積極的な致密化を実現するため、金型設計に局所的なスクイーズピンを組み込みました。鋳造後は、当社の5軸HAAS CNCマシニングセンターを使用し、ワンセットでの加工によりすべての重要な接合面およびベアリング穴を機械加工し、厳格な幾何公差と位置合わせを確保しました。

結果

最適化されたプロセスにより、5バールのヘリウム漏れ試験では100%の合格率を達成し、穴の同軸度も±0.02mm以内に厳格に維持されました。初期生産として1,000個を無事に量産化し、安定した15日間の納期サイクルを確立しました。